Une analyse et une solution technique.
1. Problématique
Chez l’un de nos clients, une pièce que nous fabriquons – mais que nous n’avons pas conçue – générait un problème de qualité. Après analyse, il s’est avéré que l’origine du défaut était liée à la conception même de la pièce.
Bien que les pièces soient conformes aux standards de fabrication du client, elles ne fonctionnaient pas correctement une fois intégrées dans le produit final. Face aux difficultés rencontrées sur leurs lignes de production, notre client a sollicité notre expertise.
La pièce en question joue un rôle essentiel : elle déclenche l’arrêt de l’appareil en cas d’anomalie, assurant ainsi la sécurité en coupant le circuit électrique pour prévenir tout risque majeur.
Cependant, un problème de frottements internes perturbait son bon fonctionnement, en particulier un manque de blocage adéquat du degré de liberté, entraînant un taux de rebut de 5 % en production. Ces frottements excessifs altéraient le mécanisme, provoquant des défauts malgré la conformité des pièces.
Si les opérateurs parvenaient à détecter les pièces défectueuses, cela ne suffisait pas à éviter une dégradation de la qualité globale, avec pour conséquences une augmentation des coûts, une baisse de la productivité, un gaspillage de matériaux et un retard dans la fabrication.
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2. Conséquences sur le Quotidien et les Coûts
Les conséquences étaient multiples : en termes de gestion de la production, le taux de rebuts de 5% représentait non seulement une perte de temps, mais aussi un coût direct. À 0,55 € la pièce, ce coût était significatif.
Les opérateurs de la chaîne d’assemblage étaient confrontés à des interruptions fréquentes, affectant la cadence et la productivité globale. Les coûts de retouches et de déchets pesaient également sur l’équipe, impactant l’efficacité opérationnelle et la rentabilité.
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3. L’Approche Technique : Méthodologie et Collaboration
Pour résoudre ce problème, nous avons adopté une approche méthodique :
- Analyse par arbre de conception, afin d’évaluer la pièce et son interaction avec l’assemblage global.
- Collaboration étroite avec les équipes de production et méthodes du client pour établir un nouveau cahier des charges.
- Une coopération a été mise en place, mobilisant des chefs de projet et des bureaux d’études pour accompagner le client.
👉 Nos expertises en Conception d’outillage et Savoir-faire ont permis d’identifier rapidement la cause racine : les frottements internes.
4. La Solution Mise en Place : Modification du Design
La solution principale a été une refonte complète du design de la pièce, sans en changer le principe de fonctionnement.
Grâce à la modélisation 3D, nous avons pu simuler plusieurs variantes et ajuster la conception afin de minimiser les frottements.
👉 Nos compétences en Injection / Surmoulage et Découpage ont été mobilisées pour la réalisation des prototypes testés sur la chaîne d’assemblage.
5. Résultats : Réduction des Rebuts et Gains de Productivité
Les résultats ont été immédiats et significatifs :
- Taux de rebuts réduit de 5% à 2% (-60%).
- Gain net de +3% de pièces assemblées.
- Amélioration de la cadence de production.
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6. Mesure des Gains : Économie et Satisfaction Client
- Économies directes sur le coût des pièces.
- Réduction des coûts indirects liés aux retouches et rebuts.
- Amélioration de la qualité et de la robustesse des pièces livrées.
👉 Résultat : un client satisfait et une production optimisée.
Une solution gagnant-gagnant pour l’ensemble des parties prenantes.
